新商品 – 真空搬送,粉体輸送ならジェイピーネクスト株式会社

2025年2月27日

粉体原料・粉体製品排出を自動化しませんか？

粉粒体を扱う事業所において、粉体原料の取り扱いは大変な作業の一つです。

特に、容器に入った原料は重くて取り扱いがしづらく、次工程の装置に移し入れるのも重労働となり、

危険を伴うだけでなく、粉塵飛散による作業環境の悪化といったリスクもあります。

ドラム缶やファイバードラムなどの固定容器から原料を取り出すのは、かなりの労力と手間がかかります。

粉体原料や製品の移し替えにおいて、こんなお悩みはありませんか？

■内袋の無い容器を使っているので、材料の移し替えに手間が掛かっている

■各工程間の移動に通い容器を使っているが、手作業で移し替えをしていて大変

■容器の移動後は材料を、打錠機／造粒機／ふるい機などの各種装置へ供給したい

■容器からの材料供給／移動を自動で行いたい

■容器からの材料供給は、送り先装置と連動させたい

■微粉体／造粒／顆粒／粒状など、幅広い材料状態に対応させたい

そのような現場のお悩みを解決するために開発されたのが、「吸引型製品排出装置　汎用ESD」です！

「吸引型製品排出装置　汎用ESD」とは？

汎用ESDは、ドラム缶やプラスチック容器などの固定容器から粉粒体原料や材料を自動搬送できる吸引型排出装置です。

ピアブバキュームコンベアのような粉体輸送装置と組み合わせて使用することで、人の手を介さずに次工程へ原料を

移送することが可能です。

汎用ESDの特長

・粉体原料、粉体製品を自動排出
・排出時の発塵を低減
・原料移送における省人化、省力化を実現
・ノズル昇降はシンプルなエアシリンダ式
・原料を任意の位置に移送可能（保管容器・次工程など）

構造

動作の仕組み

・原料容器を汎用ESDのターンテーブルにセットして運転を開始
・自動で容器が回転し、付属のサクションノズルが下降をして原料の吸引を開始
・原料が無くなったら、タイマー設定で自動運転停止

ラインナップ

	本体寸法	制御盤寸法	容器寸法	イメージ
汎用ESD-100L	高さ：1898～2520mm 幅：980mm 奥行：780mm	高さ：1002mm 幅：600mm 奥行：250mm	φ450
汎用ESD-250L	高さ：1425～2179mm 幅：906mm 奥行：1006mm	高さ：900mm 幅：2000mm 奥行：500mm	φ636

アプリケーション（用途・導入目的）

・工程間の原料／中間体の移動後の各種装置への投入
・内袋の無い材料容器からの内容物の取り出し
・各種粉体材料の自動供給
・反転装置／リフター等の荷場装置を使用しない、安全作業の検討

導入効果

・重労働の改善
・粉体原料移送の省人化、省力化
・粉塵暴露の低減

汎用ESDについて今すぐ相談！

参考動画

まとめ

「吸引型原料排出装置ESD」は、作業の効率化と安全性向上に貢献する最適なノズル吸引型排出装置です。

また弊社では、ESD以外にも、製造現場を改善する様々なシステムのご提案をしております。

導入をご検討の方は、是非お気軽にお問い合わせください。

コンテナからのデバンニングを効率化！【TAWIコンテナアンローダ】

荷物のデバンニング作業は、物流倉庫における重要な業務である一方、いくつもの課題を抱えています。

・作業時間がかかる
・作業者の身体への負担が大きい
・作業者は背が高くて力のある人に限定される

以上から、「自動化」をご検討された方も多いかと思います。
しかし、コンテナ内で荷物が整列されていない、荷物の形状が大小さまざま、パレットの取り扱いに関して各社ルールが異なるなど、デバンニング作業の完全自動化は容易ではないというお声も耳にしております。

そこで今回は、荷降ろし作業をアシストする新製品「TAWIコンテナアンローダ」をご紹介します。

『TAWIコンテナアンローダ』とは？

TAWIコンテナアンローダは、「バキュームリフター」と「ベルトコンベア」を組み合わせた装置です。
バキュームリフターで荷物を吸着し、ベルトコンベアに移載することで、コンテナ内の荷物を楽に搬送することができます。

「TAWIコンテナアンローダ」は、このような方にお勧めです。

・物流会社　・3PL事業者　・小売事業者　・Eコマース事業者

詳しい製品情報はこちら！

『TAWIコンテナアンローダ』導入のメリット

作業者の負担を軽減

荷下ろし業務をアシストすることで、作業者のケガ・体力の消耗による病気のリスクを低下させることができます。

誰でも働きやすい作業環境

人力に頼らない装置を導入することで、年齢・性別問わず誰でも働くことができる環境が整います。

デバンニングの時間短縮

効率よく作業できることで作業時間に余裕が生まれ、製品破損の事故を未然防止することができます。

費用対効果

各業界における導入前後の費用対効果の事例を紹介いたします。

業界	3PL		アパレル		家電
導入前/後	導入前	導入後	導入前	導入後	導入前	導入後
作業人工（人）	4	3	4	4	3	2
作業時間（時間）	6	4	5	2.5	3	3
トータル工数（時間）	24	12	20	10	9	6